Адаптація застосування та практика експлуатації технології рекуперації тепла котлів на керамічних заводах

У всьому виробничому процесі керамічних заводів сценарії застосування технології рекуперації тепла котлів представляють різноманітні та точні характеристики, утворюючи систему-збереження енергії, що охоплює основні процеси та допоміжне виробництво. Сушка зелених тіл є одним із основних сценаріїв утилізації відпрацьованого тепла. Традиційні процеси сушіння покладаються на автономні вугільні-або газові-печі з гарячим повітрям, які не тільки споживають багато енергії, але й мають недостатню точність у контролі температури та вологості, що може легко призвести до розтріскування та деформації зелених тіл, із коефіцієнтом придатності лише 85% -90%. Після впровадження системи рекуперації тепла в котлі відновлене високо{24}}гаряче повітря можна направляти безпосередньо в сушильну піч. Інтелектуальна система контролю температури точно контролює температуру сушіння на рівні 80-120 градусів і вологість на рівні 40% -60%, забезпечуючи рівномірне та м’яке середовище сушіння заготовки. Це не тільки скорочує час сушіння на 20% -30%, але також підвищує врожайність до понад 95%. У той же час він повністю замінює традиційні гарячі печі. Одна лінія виробництва кераміки з добовою продуктивністю 20 000 квадратних метрів може скоротити споживання природного газу більш ніж на 1,2 мільйона кубічних метрів на рік. У процесі приготування глазурі відновлену гарячу воду середньої температури можна використовувати для нагрівання глазурі, стабілізуючи температуру глазурі на рівні 30-50 градусів, щоб уникнути осадження глазурі та нашарування, спричинених низькими температурами, і покращити рівномірність нанесення глазурі; Крім того, відпрацьоване тепло також можна використовувати для допоміжних сценаріїв, таких як опалення майстерні та гаряче водопостачання працівників, досягаючи повного використання теплової енергії. Для великих керамічних підприємств, обладнаних власними електростанціями, утилізоване високотемпературне відпрацьоване тепло може приводити в дію парові турбіни для виробництва електроенергії, досягаючи перетворення «електроенергії відпрацьованого тепла», доповнюючи потреби в електроенергії для виробництва та додатково знижуючи витрати на закупівлю електроенергії ззовні.

Практичне застосування технології рекуперації тепла котлів принесло керамічним заводам значні економічні, екологічні та соціальні переваги, ставши важливим важелем для підприємств, щоб підвищити свою основну конкурентоспроможність. З точки зору економічної вигоди, взявши для прикладу керамічну виробничу лінію з щоденною продуктивністю 15000 квадратних метрів, після розгортання системи рекуперації тепла котла відпрацьоване тепло можна відновлювати щорічно, що еквівалентно 1500 тоннам стандартної теплової енергії вугілля, що безпосередньо знижує витрати на енергію на 3-5 мільйонів юанів. Норма повернення інвестицій зазвичай становить 1,5-2,5 роки, а довгострокові вигоди є значними; Водночас підвищення ефективності використання теплової енергії зменшує експлуатаційне навантаження на обладнання, продовжує термін служби печей і котлів, зменшує витрати на технічне обслуговування обладнання. З точки зору переваг для навколишнього середовища, утилізація відпрацьованого тепла замінила споживання традиційного викопного палива, що може скоротити викиди CO ₂ на 3000-5000 тонн і викиди SO ₂ на 20-50 тонн на рік для підприємств, значно зменшуючи інтенсивність викидів забруднюючих речовин, допомагаючи підприємствам відповідати екологічним стандартам викидів і уникаючи ризиків екологічних штрафів. З точки зору соціальних вигод, просування та застосування технологій сприяли енергозберігаючій трансформації керамічної промисловості, забезпечуючи відтворювану та просувану модель для екологічного розвитку галузей з високим енергоспоживанням, одночасно зменшуючи марнотратство енергетичних ресурсів, що відповідає концепції сталого розвитку.

Для забезпечення тривалої- стабільної роботи системи рекуперації тепла котла необхідно створити наукову та комплексну систему управління експлуатацією та обслуговуванням. При щоденній експлуатації та обслуговуванні необхідно регулярно контролювати температуру, тиск, витрату та параметри теплоносія на вході та виході димових газів. Коли ефективність теплопередачі знижується більш ніж на 10% (що проявляється в тому, що температура на виході не відповідає проектним вимогам), причину слід негайно дослідити; Щотижня очищуйте поверхню теплообмінника та видаляйте накопичення пилу на ребрах або трубах стисненим повітрям, щоб уникнути накопичення пилу, що впливає на ефективність теплопередачі. Що стосується регулярного технічного обслуговування, теплообмінні труби хімічно очищаються щоквартально з використанням лужних засобів для видалення накипу для видалення накипу та пилу всередині труб. Після очищення промийте чистою водою, поки значення pH не стане нейтральним; Перевірте вразливі компоненти, такі як ущільнювальні прокладки та з’єднання труб теплообмінника, і своєчасно замініть застарілі частини та деталі, що протікають; Відкалібруйте систему керування, щоб забезпечити точність датчиків температури, тиску та регуляторів змінної частоти. Під час щорічного капітального ремонту необхідно розібрати теплообмінник для комплексного огляду, оцінити знос товщини стінки теплообмінної трубки, замінити корозійні та дірчасті трубопроводи; Перевірте запобіжні клапани, манометри та інші аксесуари безпеки котла-утилізатора, щоб переконатися в їх чутливості та надійності; Оптимізуйте логіку системи керування, налаштуйте стратегію рекуперації відпрацьованого тепла відповідно до змін виробничого навантаження та досягніть максимальної ефективності використання теплової енергії. Крім того, необхідно посилити навчання співробітників, щоб покращити володіння системними принципами, стандартами роботи та усунення несправностей операторами, щоб уникнути пошкодження обладнання або зниження енергоефективності внаслідок неправильної експлуатації.